Caso de estudio Nuevas cotas de rendimiento con 13 cámaras

En el sector de dispositivos médicos, los contenedores de soplado, llenado y sellado (BFS) forman parte de la categoría de parenterales difíciles de inspeccionar. Precisamente por este motivo, una inspección optimizada ofrece la posibilidad de importantes ganancias potenciales de eficiencia.

VITRONIC mejora la solución automática de inspección visual para los contenedores BFS que utiliza una empresa líder mundial en suministros médicos y farmacéuticos. Como resultado, la velocidad de producción ha alcanzado un nuevo récord.

El proyecto que se describe aquí implicó la creación de una nueva y amplia línea de producción para contenedores BFS con un volumen de llenado de 100 ml. Al contar con los conocimientos necesarios, VITRONIC recibió el encargo de diseñar e implementar una solución de inspección para la nueva línea de producción.

Un aspecto fundamental de la solución implementada es la inspección “estática”. El producto pasa por la máquina sin necesidad de tener que girarlo, inclinarlo o presentarlo de cualquier otra forma que no sea imprescindible desde el punto de vista de fabricación. 

Esto es posible gracias al uso de 13 cámaras individuales que incluyen una lente especial de 360° personalizada para este producto. Las cámaras utilizadas en la máquina son cámaras tanto en color como en blanco y negro. Esta configuración consta de 13 módulos de inspección diferentes que comprueban las diferentes clases de defectos individuales.

En términos de software, cada módulo de inspección dispone de su propio algoritmo de evaluación diseñado para comprobar el material fotográfico y asegurar que las propiedades son las adecuadas.

Por lo tanto, se capturan 13 imágenes individuales de cada contenedor BFS fabricado. Con una resolución de hasta aprox. 2.500 × 2.000 píxeles por cámara, el volumen de datos para cada contenedor es ingente.

En el área de llenado, es fundamental que la solución de inspección esté completamente integrada en el sistema de llenado de forma que exista una única interfaz de control de la máquina. De este modo se consigue excluir los contenedores identificados como defectuosos, incluso antes de que abandonen al área de llenado, para que no lleguen a las áreas de esterilización y envasado posteriores. Por último, en el área de envasado se comprueban todas las clases de defectos.

Con la solución automática de inspección visual de VITRONIC, la nueva línea de producción del área de envasado ofrece un rendimiento máximo de 14.400 contenedores por hora de acuerdo con las especificaciones del cliente.

Esta cifra supone un incremento del 60 % con relación a la línea de producción anterior.

1. El sistema utilizado funciona a partir de bases de datos de resultados alimentadas con datos de los algoritmos de evaluación que se pueden exportar fácilmente. Los ingenieros encargados de la producción pueden examinar las memorias de imágenes defectuosas, los datos de análisis y las tasas de rechazo correspondientes con el objetivo de optimizar el correspondiente paso del proceso en el sistema.
2. La utilización del nuevo sistema también reporta al cliente la ventaja de disfrutar de un elevado grado de armonización del sistema. Los operarios del centro hace tiempo que están familiarizados con VITRONIC y agradecen utilizar un sistema unificado. La empresa, por su parte, puede aumentar su eficiencia en términos de recursos humanos. Así, el personal con experiencia en un tipo de sistema de inspección puede, si es necesario, aplicar estos conocimientos a todos los sistemas en uso de VITRONIC.

La ventaja decisiva y relevante que ofrece esta solución para el mercado radica en la integración de la inspección en el sistema de llenado de forma totalmente sincronizada con el ciclo de producción.

Este aspecto de la configuración por si solo tiene el potencial de incrementar significativamente la eficiencia de la producción. Su ausencia hacía que las piezas defectuosas solo se pudieran eliminar en la fase de envasado, lo que implicaba un grado de esfuerzo proporcionalmente mayor (“afinamiento de chatarra”).

El sistema utilizado dispone de bases de datos de resultados alimentadas con datos de los algoritmos de evaluación. Estos datos se pueden exportar después fácilmente. Los ingenieros encargados de la producción pueden examinar las memorias de imágenes defectuosas, los datos de análisis y las tasas de rechazo correspondientes con el objetivo de optimizar el correspondiente paso del proceso en el sistema.