Étude de cas Nouveaux sommets de performances atteints avec 13 caméras

Dans l'industrie des dispositifs médicaux, les récipients produits par le procédé ESR (extrusion/soufflage/remplissage) appartiennent à la catégorie des produits parentéraux difficiles à inspecter. Par conséquent, une inspection optimisée offre le potentiel d'importants gains d'efficacité.

VITRONIC a amélioré la solution d'inspection visuelle automatisée pour les conteneurs ESR utilisée par une grande entreprise mondiale de produits pharmaceutiques et d'équipements médicaux. La vitesse de production atteint ainsi un nouveau record.

Le projet décrit ici inclut la création d'une nouvelle grande ligne de production de récipients ESR d'un volume de remplissage de 100 mL.

Possédant l'expertise requise, VITRONIC a été chargée de concevoir et de mettre en œuvre une solution d'inspection pour la nouvelle ligne de production.

Un des principaux aspects de la solution mise en œuvre est l'inspection « statique » qu'elle offre. Le produit traverse la machine sans avoir besoin d'être tourné, incliné ou présenté sous une autre forme qui ne soit pas essentielle du point de vue de la fabrication. 

Et ce, grâce aux 13 caméras individuelles, dont un objectif spécial à 360° conçu spécifiquement pour le produit. Des caméras en noir et blanc ainsi que des caméras couleur sont utilisées dans la machine. Cette configuration met en œuvre 13 modules d'inspection différents qui inspectent les différentes classes de défauts.

D'un point de vue logiciel, chacun des modules d'inspection possède son propre algorithme d'évaluation, capable de vérifier les propriétés correctes des images.

Ainsi, 13 images individuelles sont capturées pour chaque récipient ESR fabriqué. Avec une résolution pouvant atteindre env. 2500 × 2000 pixels par caméra, un grand volume de données est créé pour chaque récipient.

Dans la zone de remplissage, il est essentiel que la solution d'inspection soit totalement intégrée au système de remplissage, avec une seule interface de commande de la machine. Ainsi, tout récipient identifié comme étant défectueux peut être filtré avant même de quitter la zone de remplissage afin qu'il n'atteigne pas les zones de stérilisation et d'emballage en aval. Enfin, les différentes classes sont inspectées dans la zone d'emballage.

Grâce à la solution d'inspection visuelle automatisée de VITRONIC, la nouvelle ligne de production de la zone d'emballage atteint un rendement maximal de 14 400 récipients par heure, conformément aux spécifications du client.

Cela représente une augmentation de 60 % par rapport à la ligne précédente.

1. Le système utilisé ici repose sur des bases de données de résultats alimentées par des algorithmes d'évaluation facilement exportables. Les ingénieurs en charge de la production peuvent examiner les images de défauts enregistrées, les données d'analyse et les taux de rejet correspondants afin d'optimiser l'étape du processus concernée dans le système.
2. En utilisant le nouveau système, le client bénéficie également de son haut degré d'harmonisation. Les employés du site connaissent déjà très bien VITRONIC et sont heureux d'utiliser un système unifié. L'efficacité de l'entreprise est ainsi également accrue du point de vue des ressources humaines. Le personnel spécialisé dans un type de système d'inspection peut, si nécessaire, appliquer ces connaissances à tous les systèmes VITRONIC utilisés.

L'avantage commercial décisif de la solution provient de l'intégration de l'inspection dans le système de remplissage synchronisée avec le cycle de production.

Cet aspect de l'installation peut à lui seul améliorer considérablement l'efficacité de la production. Sans cela, toutes les pièces défectueuses ne pourraient être retirées qu'au stade de l'emballage, ce qui nécessiterait un effort proportionnellement plus important (« traitement des déchets »).

Le système utilisé ici dispose de bases de données de résultats alimentées par des algorithmes d'évaluation. Ces données peuvent ensuite être exportées facilement. Les ingénieurs en charge de la production peuvent examiner ces images de défauts enregistrées, les données d'analyse et les taux de rejet correspondants afin d'optimiser l'étape du processus concernée dans le système.