Dostawy odbywały się partiami według harmonogramu. Udało nam się zakończyć dostawę miesiąc przed terminem przewidzianym dla ostatniej partii, mimo że realizacja projektu w czasie pandemii obarczona była sporym ryzykiem.
Pierwsze samochody z fabryki miały zjechać początkiem lutego 2021. Gwarantowało nam to odpowiedni czas, aby przygotować ich zabudowę, montując urządzenia i nadając dodatkowe funkcjonalności zgodnie z wymaganiami klienta. Niestety, dostawa pojazdów opóźniła się o 2 miesiące w związku z COVID-19 – fabryki nie wyprodukowały samochodów na czas ze względu na brak niezbędnych podzespołów elektronicznych. Aby nie czekać bezczynnie na dostawę samochodów, wynajęliśmy pojazdy demo, zbliżone konstrukcją do zamówionych aut. W trakcie oczekiwania na zamówione samochody dokonaliśmy przymiarek i zaprezentowaliśmy prototypy pojazdów klientowi.
Umożliwiło to ustalenie umiejscowienia wyposażenia dodatkowego samochodów, takiego jak tablet, agregat, biurko, fotele, itp. Podczas wielu spotkań zostały omówione dokładnie wymagania określone w przetargu a konfiguracja dodatkowego wyposażenia została dostosowana precyzyjnie do potrzeb klienta.
Opóźnienie dostawy samochodów nie było jedynym problemem - jednocześnie również dostawy komponentów do produkcji belek (Enforcement Bar umożliwiający kontrolę dzięki systemowi OCR) były opóźnione przez COVID-19.
Po otrzymaniu pierwszej partii samochodów przystąpiliśmy do ich zabudowy oraz montażu belek. – opowiada Dariusz Koźbiel – Zawsze dbamy o najwyższe standardy jakości, czego wyrazem były dokładne i rygorystyczne testy wewnętrzne, sprawdzające działanie zainstalowanych urządzeń, które przechodził każdy samochód.
Według zapisów w przetargu każdy dostarczany pojazd musiał przejść szczegółowe testy przejazdowe, które potwierdzały spełnienie wymagań KPI (skuteczność klasyfikacji aut oraz odczyt tablic ANPR) określonych w umowie projektu. Testy odbywały się w dzień i w nocy na specjalnie do tego przygotowanym torze symulującym ruch uliczny. Na testy przejazdowe były wynajmowane auta, które były „przedstawicielami” swoich kategorii np. ciężarówka z przyczepą / naczepą, cysterna, autobus, mini autobus, motocykl. – opowiada Dariusz Koźbiel – Testy rozpoczynały się o 5:30 a kończyły o 2-3 nad ranem następnego dnia. Organizacja testów była bardzo dużym przedsięwzięciem, wymagającym skoordynowania pracy 15-20 osób oraz 8-13 testowanych pojazdów. Rekordowo długo - 46 godzin - trwał test dla 30 pojazdów MJK: rozpoczął się w piątek o 17:00 i trwał do niedzieli do 15:00.
Bardzo nas cieszy udana realizacja tego projektu. Wszystko to było możliwe dzięki fantastycznemu zespołowi pracowników VITRONIC. Ekipa to nie tylko świetni fachowcy, ale jednocześnie pracownicy bardzo zaangażowani w swoją pracę. Dlatego jesteśmy gotowi podejmować coraz odważniejsze wyzwania i realizować coraz większe projekty.
Obecnie VITRONIC Polska realizuje przetarg na dostawę urządzeń umożliwiających kontrolę poprawności uiszczenia opłaty za przejazd, zamontowanych na bramownicach oraz w Miejscach Poboru Opłat (MPO) i zlokalizowanych w ciągu autostrad A2 i A4 a na rozstrzygnięcie czeka przetarg, w którym VITRONIC złożył ofertę na dostawę kolejnych bramownic. Jednocześnie na bieżąco realizowane są pozostałe projekty w zakresie bezpieczeństwa ruchu drogowego, inspekcji spawów oraz logistyki, także oparte na technologiach wizyjnych.